1. 3. 1   擠出機的調試

（1） 單螺桿擠出機生產(chǎn)操作注意事項

1） 每次擠出機開車生產(chǎn)前都要仔細檢查機筒內(nèi)和料斗上下有無異物 ，及時清除一切雜

物和油污。

2） 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)設備工作運轉出現(xiàn)異常聲響或運轉不平穩(wěn) ， 自己不清楚故障產(chǎn)生原因時， 應及時停車 ，找相關人員解決處理 。設備在開車運行中不能對設備進行維修 ，更不能用手觸  摸傳動零件 ， 以防止發(fā)生損傷事故。

3） 拆卸 、安裝螺桿和機頭各零件時 ，不許用錘子敲擊零件 ，必要時應墊硬木敲擊或用 橡皮錘敲擊拆卸安裝零件。

4） 如果機筒內(nèi)無生產(chǎn)原料 ，螺桿不得在機筒長時間轉動 。若需空運轉 ， 時間要在 2

3min 之內(nèi)。

5） 擠出機在生產(chǎn)中出現(xiàn)故障 ，操作工在排除處理時 ，不能站在擠出機正面對著機筒和 機頭模具 ， 以防機筒內(nèi)突然噴出熔料傷人。

6） 擠出機正常生產(chǎn)時也要經(jīng)常觀察主電動機電流表的指針擺動變化 ， 出現(xiàn)超負荷不穩(wěn) 狀態(tài)要及時停車 ，查出故障原因并立即排除再繼續(xù)生產(chǎn)。

7） 檢查軸承部位 、電動機外殼的工作溫度時 ，要用手先靠近試探是否散出熱量 ，沒感 覺再去摸是否過熱。

8） 清理機筒 、螺桿和機頭模具上的殘料時 ，必須用竹片或銅質刀片清理 ，不許用鋼刀 或火燒烤零件上的塑料殘料。

9） 擠出生產(chǎn)中 ，操作工不許離崗做其他工作 ，必須有事要離崗可請人看管或停機 離崗。

10） 不允許未經(jīng)培訓的員工單獨操作生產(chǎn)。

11） 清理干凈的螺桿如果暫時不用 ，應涂一層防銹油 ，并包扎好垂直吊掛在通風處。

12） 長時間停產(chǎn)不用的擠出機 ，機頭模具要清除殘料涂上防銹油 ，并把進出膠料口用 油紙封嚴 。機筒和機頭模具上不許堆壓重物 ，避免長時間受壓引起變形。

13） 新投入生產(chǎn)的擠出機生產(chǎn)線上的各種設備 ，試生產(chǎn) 500h 后應更換各油箱的潤滑油 （ 脂）。軸承 、油杯 、油箱和輸油管道要全部清洗一次 ，再換新油 ，并加足量。

（2） 雙螺桿擠出機生產(chǎn)操作注意事項  雙螺桿擠出機的生產(chǎn)操作程序與普通單螺桿擠 出機的生產(chǎn)操作程序基本相同 。但雙螺桿機筒內(nèi)有兩根螺桿嚙合工作 ，機筒供料是由螺桿式 喂料裝置強制加料 ，這使得它的控制系統(tǒng)要比單螺桿機復雜得多 ，雙螺桿機注意事項如下：

1） 為了保證雙螺桿擠出機能穩(wěn)定 、正常生產(chǎn) ，雙螺桿與機筒的裝配工作間隙應符合表 1-4 的規(guī)定。

表 1-4   雙螺桿與機筒的裝配間隙                （ 單位 ：mm）

注 ：錐形雙螺桿直徑是指小端螺桿直徑。

2） 檢查核實雙螺桿和喂料用螺桿的旋向應符合生產(chǎn)要求。

3） 機筒的各段加熱恒溫時間要比單螺桿機筒加熱時間長 ，一般不少于 2h。

       4） 雙螺桿擠出機空運轉試車應在機筒加熱后進行 ，而且應先用手板動聯(lián)軸器或皮帶， 轉一下無異常 ，靈活無阻滯現(xiàn)象再開車。

         5） 雙螺桿驅動電動機起動前 ，應先起動潤滑油泵電動機 ，調整潤滑系統(tǒng)油壓至工作壓 力的 1. 5 倍 ，檢查各輸油系統(tǒng)是否有滲漏現(xiàn)象 。一切正常后調節(jié)溢流閥 ，使?jié)櫥拖到y(tǒng)的工 作油壓符合要求。

6） 機筒內(nèi)無生產(chǎn)用原料 ，螺桿空運轉試車時間越短越好 。為防止螺桿間摩擦和螺桿與 機筒產(chǎn)生摩擦 ，劃傷機筒或螺桿 ，螺桿低速運轉時間不應超過 2 ～3min。

7） 雙螺桿機筒用料由螺桿式喂料機提供 ，注意初生產(chǎn)強制螺桿加料時 ，料量加入機筒 要少而均勻 。注意螺桿驅動電動機的電流變化 ， 出現(xiàn)超負荷電流時要減少料量的加入；如果 電流指針擺動比較平穩(wěn) ，可逐漸增加機筒入料量 ； 出現(xiàn)長時間電流超負荷工作時 ，應立即停 止加料 ，停車檢查故障原因 ，排除故障后再開車生產(chǎn)。

8） 雙螺桿擠出機的塑化螺桿轉動 、喂料螺桿的強制加料轉動及潤滑系統(tǒng)的油泵電動機 工作為聯(lián)鎖控制 。潤滑系統(tǒng)油泵不工作 ，塑化雙螺桿電動機就無法起動 ；雙螺桿電動機不工 作 ，喂料螺桿電動機也無法起動 。出現(xiàn)故障緊急停車時 ，按動緊急停車按鈕 ，則三個電動機 同時停止工作 。此時要及時把三個電動機的按鈕都調到零位 ，并關停其他輔機 ，使整個生產(chǎn) 線都停止工作。

1. 3. 2   擠出機頭的調試

（1） 擠出機頭的使用要求

1） 擠出機頭組裝前對組成零件要清洗干凈表面型腔內(nèi)的污物 ，清除毛刺后才能在清潔 臺面組裝。

2） 機頭在組裝和拆卸過程中 ，要做到輕拿輕放 ，不允許用錘子敲打零件表面 。使用橡 皮錘打壓 ，不能傷損零件表面和型腔面 ，確保機頭質量。

3） 機頭安裝在擠出機筒前的法蘭上 ，放好多孔板 、過濾網(wǎng) ，安裝要牢固 ，壓緊多孔 板 ， 防止漏膠。

4） 機頭上的螺栓在組裝前 ，對螺紋部分要涂一層高溫黃油再旋入螺孔 ， 以防止高溫粘 接拆下困難 。為防止零件受力不均勻 ，造成連接件兩平面不能靠緊嚴密而膠料漏出 ，緊固螺 栓時要按對角線方向一對對擰緊。

5） 以管為例用螺栓調節(jié)管子壁厚不均時 ，應先松開管壁薄的這一邊的螺栓 ，然后再緊  固管壁較厚這邊的調節(jié)螺栓 。不要不先松就擰緊螺栓而把機頭零件壓損 ，或螺栓損傷絲扣， 造成機頭不能再使用。

6） 當機頭口出料處粘料時 ，決不能用鋼刀刮 、鏟口模的殘余料 ，而要用竹或銅片 ， 以 防止劃傷口模工作面 ，造成產(chǎn)品質量下降。

7） 機頭口模出口刮傷后要及時修復 ，應采用油石或砂布打磨修整。

8） 完成任務后的機頭要及時輕拆下機筒 ，把機頭出口的殘料和型腔的積料清除干凈后  涂上防銹油保護型腔 ，用紙片涂油封好機頭進 、出料口 ，把機頭存放在干燥通風的架子上。 機頭不能堆放 ，也不能壓重物 ， 防止機頭受壓變形。

（2） 機頭設計與制造、使用不當對質量的影響

1） 制品表面有熔接線 ，主要是型腔流道壓縮比太小引起的 。 由于料流壓力小 ，物料通 過分流器支架形成的分流線不易消除 ，設計時一般壓縮比取 3 ～6 為宜。

2） 產(chǎn)品表面有縱向痕跡 ，主要是機頭口模有毛刺 ，或定型口模有毛刺 、劃傷 ，或機頭口模有殘料黏附 ，劃傷出料坯引起。

3） 產(chǎn)品截面形狀尺寸誤差大 ，主要是模體各部位溫度不穩(wěn)定有差異 ， 口模與芯棒的定 直部分太短造成。

4） 產(chǎn)品表面不光滑 ， 主要是模具溫度太低 ，定形套工作面粗糙 ， 真空槽粘有污物造成。

5） 產(chǎn)品冷卻后變形 ，主要是機頭壓縮比小或型腔設計結構不大合理 ，型坯冷卻不均， 內(nèi)應力不平衡引起。

6） 產(chǎn)品表面有黃色痕線 ，主要是分流錐角過大 ，型腔流道有滯流區(qū)或臺肩阻流 ，造成 料流分解變色。

7） 產(chǎn)品表面有云霧狀 。包括機頭結構不合理 ，型腔內(nèi)熔蝕料流速度不一致 ，模體溫差 大引起料流速度不一樣等因素。

8） 模體或口模 、模唇嚴重變形 。原因有選材不合理 ，材質達不到強度 、硬度 、剛度要 求 ，熱處理調質 、淬火不達標 ，高溫和擠壓引起變形 。重要零件要用調質鋼 ，易變形的 口模 、模唇要淬火加硬。

9） 調節(jié)螺栓變形或折斷 。螺栓強度不夠 ，螺栓選用配置直徑小 、數(shù)量少 ，或者調整方 法不對 ，不是成對扭緊 ，擰緊力不均勻 ，擰緊力過頭。

10） 機頭模具側面漏料 。連接螺栓強度不夠 ，受熱 、受壓拉伸變形 ；零件表面光潔度 不夠 ，端面接觸不嚴密 ；或拆卸裝備用硬件錘擊模塊平面 ，使平面受傷不能緊密結合 ；螺栓 緊固擰緊力各部位不均勻 ，擰緊方法錯誤 ，不是成對緊固 ；模唇口堵塞料流擠不出 ，引起機 頭型腔壓力過大 ；機頭模具升溫后由于受熱膨脹螺栓拉伸 ，模具加熱后沒有重新再擰緊連接 螺栓。

（3） 擠出機頭（ 模具） 的安裝、調試

1） 拆卸或安裝機頭（ 模具） 以及拆裝各零件的過程中 ，不得用鐵錘敲擊 ，必要時應墊 硬木或用橡皮錘拆裝機頭及零件。

2） 在擠出機的生產(chǎn)過程中或者暫時停車過程中 ，操作人員不許正面對著機頭（ 模具）， 防止機頭熔料噴出傷人。

3） 當機頭口模有殘料黏附時 ，不得用鋼刀片刮鏟 ，應用竹片或銅片刮除 ， 以防止刮傷 口模。

4） 當新機頭試模出現(xiàn)出膠不平穩(wěn) ，形狀不合要求時 ，首先進行調節(jié) 。如果調節(jié)解決不 了問題 ，形態(tài)相差較大 ，就要改換口?；蛐景?/span> ，對不合理的尺寸進行修改并重新加工 。如果 只是局部尺寸不合格 ，又相差不多 ，可進行局部修正處理。

    1. 3. 3   擠出成型生產(chǎn)線設備的調試（ 從主機到輔機）

（1） 擠出主機調試

1） 開機前的準備工作。

① 開機前要全面檢查所有設備上的螺栓 、螺母是否松動 ，有松動的要擰緊 ，各運動部 位是否加足潤滑油 ，油箱的潤滑油是否在規(guī)定范圍內(nèi)。

② 檢查料斗內(nèi)是否清潔 ，有無雜物和砂粒 、鐵屑等。

③ 檢查開機用的原料質量是否合格 ，粒料大小是否均勻 ，料是否潮濕 ，要干燥的料是否烘烤 ，料內(nèi)有無雜質 ，料的牌號是否符合工藝要求 ，把合格料加入漏斗 。部分塑料在生產(chǎn) 前的干燥達標要求見表 1-5。

表 1-5   部分塑料在生產(chǎn)前的干燥達標要求

④ 確認機筒清潔 ，無異物卡螺桿后 ，安裝過濾網(wǎng) 、多孔板和成套調試的模具。

⑤ 模具安好后把芯模發(fā)熱棒 、模周邊發(fā)熱圈裝好 ，連接好測溫熱電偶 ，并把口模間隙 用調節(jié)螺栓調整好 ，使縫隙均勻。

⑥ 把定型模安裝好 ，接通壓縮空氣 、真空管 、冷卻水管

⑦ 檢查主機機頭 、定型模水槽 、牽引機 、收卷機或堆放臺架在一條中心線上 ，并中心 高度一致 ，定位固定。

      ⑧ 開啟電源 ，給機筒 、機頭加熱 ，并按工藝要求設定各段溫度值 ，待溫度達到設定值時再保持恒溫 30 ～60min 左右 。冬天或氣溫在 12℃ 以下工作時保持恒溫的時間要求 1. 0~1. 5h ，使內(nèi)外溫度一致 ，并穩(wěn)定各部位溫度后才允許開機。

⑨ 檢查輔機 ，如牽引機 、切斷機等運轉是否正常 ，用手搬動應活動自如 、無雜音 ，有 問題及時修復 。起動潤滑油泵加油 ，查看真空定型套安裝是否到位 ，真空管接通是否良好。

⑩ 檢查安全裝置和報警裝置是否完好 ，操作場地應無雜亂堆放 ，行走通暢 。螺桿轉動 方向正確 ，油 、水 、氣管路暢通 ，不滲漏 ， 電路有接地保護 ，重要連接螺栓開機前再擰緊 一次。

2） 開機操作。

① 用手撥動帶輪看螺桿轉動是否靈活 ，有無卡滯或存留塑膠是否熔蝕 。確認沒問題后 低速起動螺桿驅動電動機 ，觀察電壓表 、電流表指針擺動是否正常 ，螺桿轉動是否平穩(wěn) ，各傳動部位零件工作聲音是否正常 ，一切正常后才可投料。

② 拉開料斗門緩慢均勻投料 ，在緩慢投料過程中觀察電流表 、電壓表指針變化情況和 螺桿轉動是否平穩(wěn) ，如無異常現(xiàn)象 ，可逐漸增加供料量 ，直到口模出膠料。

③ 管坯擠出口模后要先觀察出料的塑化情況 ，待熔蝕料均勻正常后 ，管坯出模成直線 型就正常 。如管坯是偏斜的要調整口模與芯棒的間隙 ，先松開管坯薄壁邊的調整螺栓 ，也就 是管坯彎曲的方向 ，再緊管坯壁厚邊的調整螺栓 ，直到管坯直線射出為止。

④ 開起牽引機和切割機 、真空泵電動機 ，打開水 、氣 、真空開關。

⑤ 把管坯引向真空套進入冷卻水槽 ，真空定型冷卻后 ，起動切斷機 ，取樣檢查質量尺 寸情況 ，根據(jù)情況再調節(jié)工藝參數(shù)值 。按不同情況對加熱溫度 、螺桿轉速 、 口模間隙 、氣壓 、真空度等工藝參數(shù)分別調整 ，直到產(chǎn)品質量完全合格 ，再起動噴碼機或印字機。

⑥ 穩(wěn)步提速 ，先提高螺桿轉速 ，適當提高加熱溫度 ，相應同步提高牽引速度 ，檢驗產(chǎn) 品尺寸是否合格 。如還有不合格項再相應調節(jié) ，直到完全合格 ，達到高產(chǎn) 、優(yōu)質 、穩(wěn)產(chǎn)的 要求。

3） 停機操作。

① 關閉料斗閘板停止供料 ，把螺桿轉速降到最低。

② 關閉機筒 、機頭加熱電源 ，起動機筒冷卻風機。

③ 待口模不出料 、機筒料空時 ，關閉螺桿驅動電動機 、牽引電動機 ，切斷電源。

④ 關閉壓縮空氣開關和真空泵及真空開關 ，關閉冷卻水。

⑤ 把機頭從螺桿前端拆下 ，清理殘料 ，用銅 、竹片刮削 。清理多孔板 、過濾網(wǎng)的殘料。

⑥ 如果機頭暫時不用 ，要清理干凈后涂油裝配在一起 ，封嚴進 、出料口 ，擺放在干燥 通風的架子上。

⑦ 排凈水槽積水 ，關閉總電源和供水總開關。

⑧ 清理擠出生產(chǎn)線設備和周邊環(huán)境衛(wèi)生 ，整理好工具 、產(chǎn)品 、剩余原材料。

4） 生產(chǎn)中異常現(xiàn)象緊急停機操作 。擠出生產(chǎn)運行過程中 ，有時遇上突然停電或機筒內(nèi) 進入異物導致螺桿突然停止轉動的故障 ，此時處理方法如下。

① 立即關閉各電動機開關 、電加熱開關 、供料系統(tǒng)開關或閘門 ，斷開各控制旋鈕或調 到零位。

② 如果機筒內(nèi)是聚氯乙烯料 ，或是螺桿因機筒內(nèi)有金屬異物不轉動 ，此時應起動風機 降溫 ，并拆卸機頭模具 ，退出螺桿 。然后清除模具 、機筒 、螺桿上的粘料 ，待故障排除后再 安裝螺桿和成型模具 ，重新加 、升溫 ，準備繼續(xù)生產(chǎn)。

③ 如果機筒內(nèi)是 PP 、PE 料 ，只要把各電動機 、加熱裝置和供料系統(tǒng)開關切斷 ，各控制 旋鈕調到零位 ，等上電后再按開車程序開機操作 。機筒成型模具加 、升溫達到工藝設定溫度 后 ，還要保持恒溫 2 ～3h ，用手扳動皮帶輪應轉動靈活正常 ，起動潤滑油泵 3min 后再低速 起動螺桿電動機工作 ，按正常開機規(guī)程操作。

5） 擠出成型工作過程的檢查事項。

① 運行設備運轉不正常 、局部有響聲或有振動 ，應及時停車找維修人員解決 。不要自 行在運行中維修或用手撥動運行零件。

② 機筒無塑料原料空運轉時間不得超過 3min ， 以免造成螺桿磨損。

③ 在調機調模過程中 ，操作人員不得面對機筒出口或機頭成型口模 ， 防止熔蝕料噴出 傷人。

④ 設備運行過程中 ，操作人員要經(jīng)常查看電流表 、電壓表指針擺動情況 ，不得長時間 超載運行 ，超載要及時處理排除。

⑤ 對軸承部位和電動機外殼要用手經(jīng)常摸一下溫度是否過熱 ，過熱要及時處理。

⑥ 機筒要有足夠的加熱保溫時間 ，不允許機筒塑料未完全熔蝕狀態(tài)下 ，或低于工藝溫 度條件下開機生產(chǎn)。

⑦ 檢查安全護罩安裝牢固度 ，報警安全裝置是否準確可靠。

⑧ 在機器運行中操作者不能離崗 ，特殊情況離崗可暫停機或找人代管。

（2） 擠出輔機牽引機操作調試  常用牽引機由兩條履帶或橡膠帶 、直流牽引電動機、調速器 、升降電動機 、氣動調節(jié)裝置組成 。上履帶或橡膠帶由氣缸控制 ，下履帶或橡膠帶由 直流電動機控制 ，牽引速度和牽引力矩由直流電動機控制 。工作原理是由直流調速器控制牽 引速度 ，用氣缸的氣動回路控制履帶間距的壓緊力和松開度 ， 以及一個手輪調節(jié)帶輪的 高度。

1） 開機。

① 打開氣源 ，并把氣源壓力調為 0. 5MPa ，小管 、薄管氣壓可調低點。

② 按管徑要求調節(jié)好履帶高度和壓緊力。

2） 停機。

① 按下履帶放松按鈕 ，把上履帶向上升起。

② 調節(jié)速度按鈕 ，降低牽引速度。

③ 按下停止按鈕 ，停止牽引電動機運行。

④ 關閉氣源。

（3） 擠出輔機切割裝置操作調試  飛刀與圓鋸片切割大多數(shù)都是自動定長切斷 ，其結 構與工作原理如下。

1） 結構簡介 。行星自動切割主要由夾緊 、切割 、旋轉 、復位 、吸塵 、翻料幾部分組 成 。夾緊部分包括前上 、前下 、后上 、后下四個氣缸（ 四對履帶）。切割部分包括切割電動 機 、液壓泵電動機 、油路換向電磁閥 、切割鋸片 、位置行程開關 、換向器 。旋轉部分包括旋 轉電動機 、電磁制動器 、旋轉定位開關 、變頻調速器 。復位部分包括復位氣缸 、機械減振 器 、氣動減速裝置。

2） 工作原理 。行星切割分為手動和自動控制兩部分。

手動控制時 ，旋轉 、吸塵 、翻料可單獨進行操作 。但夾緊 、切割部分的控制是有條件 的 ，只有夾緊后才能進行切割 ， 只有當切割完成后才能松開夾緊（ 當起動切割后 ，在規(guī)定 的時間內(nèi)如果不旋轉 ，則會自動停止切割 ，松開夾緊）。復位按鈕的作用是在動作過程中取 消相應的動作 ， 以及在出現(xiàn)故障時進行系統(tǒng)復位。

自動控制時 ， 當控制系統(tǒng)接到切割信號后 ，各部位動作順序依次為夾緊氣缸動作→切割 電動機 、液壓泵電動機 、液壓閥動作→測量鋸片行程→行程到位→旋轉電動機動作→延時松 開夾緊→復位→等待翻料→接到翻料信號→ 翻料→準備下次切割。

切割機的旋轉速度可調 ，可根據(jù)所切割的管材直徑大小 ，調整切割機的旋轉速度 。管徑 越大 ，對應的切割機旋轉速度越小 ；反之 ，管徑越小 ，則對應的切割機旋轉速度越快。

切割機的進給量為 40mm ，切割深度一般為 10mm 。 因此 ，切割不同管徑的管材時 ，應 相應調節(jié)切割機進刀液壓缸后部的絲桿 。否則 ，會引起切割鋸片及切割鋸片壓緊行程開關損 壞 ，且切割出的管材切口不好 ，也會將管材劃傷。

3） 機器參數(shù)值。

電源 ：三相帶中性線 ，380V ，50Hz ，交流 ，帶保護接地。

最大輸入功率：5. 25kW 。   氣源壓力：0. 45 ～0. 6MPa。

4） 操作說明（ 操作面板如圖 1-12 所示）。

圖 1-12   切割裝置操作面板

第一排 ：從左到右分別為長度計量器 、旋轉電動機速度顯示。

第二排 ：從左到右分別為緊急停止按鈕 、旋轉電動機速度調節(jié)。

第三排 ：從左到右分別為電源指示 、系統(tǒng)測試鍵 （ 系統(tǒng)測試鍵是乒乓鍵 ，按一次為起動 ，再按一次為 停止）、 自動 ∕手動轉換開關 、復位按鈕 。當系統(tǒng)的 測試程序或動作沒有完成時 ，不能進行自動運行 ，否 則系統(tǒng)可能會發(fā)生錯誤。

     第四排 ：從左到右分別為吸塵指示 、夾緊指示、 切割指示 、旋轉指示 、堆料指示。

     第五排 ：從左到右分別為吸塵起動∕停止 、夾緊 起動∕停止 、切割起動∕停止 、旋轉起動∕停止 、堆 料起動∕停止 。各鍵都是按一次為起動 ，再按一次為 停止。

切割機有 自動控制 、手動控制和測試三種運行方式。

① 自動控制 。當管材達到切割設定長度 ，夾緊裝置夾緊管材移動 。2s 后切割機 、液壓泵電動機起動并進刀 。又過 2s ，旋轉部分開始旋轉， 旋轉一圈后退刀 。再過 2s ，切割電動機和液壓泵電動機停止 ，夾緊裝置松開回到原先位置， 推動氣缸動作 ，移動小車回到原先位置 。當管材達到堆料設定高度時 ，堆料氣閥動作進行推料 ，延遲一段時間后復位 ，等待下次動作。

② 手動控制 。 自動∕手動選擇開關置于手動位置 。在管材所需切斷的位置 ，依次按下 夾緊按鈕 、切斷按鈕和旋轉按鈕 。當需要堆料時按下堆料按鈕。

③ 測試 。當系統(tǒng)進入測試狀態(tài)時 ，可以對夾緊裝置 、切割裝置 、旋轉裝置和堆料裝置 進行測試 。只有自動∕手動選擇開關打到手動位置和切割裝置在起始位置 ，系統(tǒng)沒有故障報 警時 ，按一次測試鍵系統(tǒng)才能進入測試狀態(tài) 。測試操作完成并且切割裝置在起始位置 ，按一 次測試系統(tǒng)退出測試狀態(tài)。

a.  夾緊裝置測試包括夾緊位置 、夾緊氣缸的夾緊速度及伸縮長度 、夾緊氣缸中心的安 裝和夾緊退回位置。

b.  切割裝置測試包括切割刀的旋轉方向 、進刀深度 、調節(jié)油壓控制進刀和退刀速度。

c.  旋轉裝置測試包括旋轉速度 、旋轉方向 、旋轉起始位置和旋轉的中心位置。

d.  堆料裝置測試包括堆料氣缸的氣壓和氣缸動作延時時間。

在系統(tǒng)測試狀態(tài) ，“CLAMP”、“ CUTTING”、“ REVOLUTION”、“PILEUP ”按鈕是乒乓 鍵 ，按一次為起動 ，再按一次為停止。

5） 開機和停機操作。

① 開機。

a.  打開氣源開關 ，調節(jié)好氣壓 ，一般調為 0. 45 ～0. 6MPa。

b.  閉合電源。

c.  釋放緊急停止按鈕。

d.  把自動∕手動選擇開關打到自動位置。

 ② 停機。

       a.  把自動∕手動選擇開關打到手動位置

       b.  按下緊急停止按鈕。

c.  斷開電源。

d. 關閉氣源。

參考文獻: 《塑料擠出機頭典型結構設計及試模調機經(jīng)驗匯編》 陳澤成 、陳斌 編著